“師傅，鐵水為什么必須在8秒至10秒內(nèi)澆鑄？”多年來，許多老工人一直記得那個愛問為什么的年輕人。這個年輕人就是曾惠敏，江蘇華晨氣缸套股份有限公司技術(shù)員。10多年來，靠著勤學愛問的鉆勁，他攻克多項行業(yè)難題，逐漸從“職場小白”成長為“技術(shù)大拿”。

2010年6月，機械工程及自動化專業(yè)的曾惠敏作為高級人才，被引進到江蘇華晨氣缸套股份有限公司。技術(shù)員入職，輪崗學習是必經(jīng)環(huán)節(jié)。許多人只是走過場，曾惠敏卻很較真，到不同崗位、做不同工種，總愛追根溯源，問個為什么。鑄造是氣缸套生產(chǎn)第一個環(huán)節(jié)，也是條件最艱苦的崗位，車間常年高溫，工人在工作中大汗淋漓是常態(tài)，燙傷也時有發(fā)生。正常來說，輪崗一周即可結(jié)束，曾惠敏卻主動要求多待兩周�！拌F水要在8秒至10秒內(nèi)完成澆鑄，這是公司用了幾十年的老經(jīng)驗，但背后的原理必須搞清楚，這樣才能為改進工藝積累第一手數(shù)據(jù)�！�

對工作環(huán)境有鈍感，對工作內(nèi)容很敏感。曾惠敏技術(shù)進步神速，很快成為公司骨干。2011年，為滿足主流主機廠配套需求，公司決定對氣缸套生產(chǎn)線進行精益化改造。30歲不到的曾惠敏首次領(lǐng)頭“挑大梁”�！皦毫�很大，但動力更足。不想別的，干就是了！”白天，他和工友反復試驗、驗證，收集數(shù)據(jù)；晚上，他和供應商溝通，匯總、分析，協(xié)商解決方案。那段時間，曾惠敏每天工作14個小時以上，終于如期完成改造任務，并成功應用到其余18條生產(chǎn)線。在他的努力下，公司制造成本降低10%，生產(chǎn)效率提高12%，廢品率降低24%，產(chǎn)品競爭力顯著提升。

2019年，曾惠敏再度領(lǐng)銜公司“智改數(shù)轉(zhuǎn)”工程項目：在鑄造流程中，創(chuàng)新采用自動保溫澆鑄爐定量澆注鐵水、機器人自動取料等新技術(shù)，整個操作過程由人工轉(zhuǎn)為智能，實現(xiàn)加料、配料平均動態(tài)誤差2%以下，澆注精度達99%，生產(chǎn)效率提升16%，成本降低11%�！肮ぷ鬏p松，效率提高，品質(zhì)提升。這娃娃不簡單！”談起曾惠敏，澆鑄車間的老員工李勇兵豎起大拇指。

此后，在曾惠敏主導下，機加工主要工藝流程再造研究、流線化工藝平衡生產(chǎn)節(jié)拍設備數(shù)控化改造等一批信息化、智能化制造技術(shù)在公司實施，大大降低工人勞動強度，提高產(chǎn)品穩(wěn)定性，降低制造成本。

優(yōu)化老工藝，研發(fā)新技術(shù)。氣缸套作為發(fā)動機重要部件，過早磨損、油耗增加、排放超標等是普遍問題。為解決這些問題，2014年9月，公司立項研發(fā)“陶瓷合金層強化發(fā)動機氣缸套”新技術(shù)，該工作由曾惠敏負責。

研發(fā)怎么搞？做調(diào)查、聽高招！此后的半年時間，曾惠敏從廣東沿海到遼東半島，跑了個巨大的“S”形，與錫柴、玉柴等主機廠進行深度技術(shù)交流，調(diào)查收集客戶發(fā)動機氣缸套相關(guān)數(shù)據(jù)。同時，與中國科技大學專家教授進行探討，最終確定通過等離子體技術(shù)，對氣缸套內(nèi)孔表面進行處理，形成陶瓷薄膜的技術(shù)路線，以降低摩擦系數(shù)、延長使用壽命、減少污染排放。新產(chǎn)品節(jié)約油耗達50%，一經(jīng)推出，廣受市場青睞，被中船動力、濰柴、玉柴等國內(nèi)頂端柴油機企業(yè)采購，還被錫柴指定為國六發(fā)動機配套產(chǎn)品。

2017年，曾惠敏主導研發(fā)的“陶瓷合金層強化發(fā)動機氣缸套”，在中國科技會堂通過國家級科技成果鑒定，大規(guī)模應用在汽車、艦船等發(fā)動機領(lǐng)域。專家一致認為，產(chǎn)品具有廣泛的民用和軍工國防應用前景�！艾F(xiàn)在，它已經(jīng)成為我們的明星產(chǎn)品，曾惠敏功不可沒。”江蘇華晨氣缸套股份有限公司董事長王明泉說。

10多年來，曾惠敏多次承接高校、科研院所技術(shù)轉(zhuǎn)化項目，組織參與編制企業(yè)技術(shù)標準4件，發(fā)表論文2篇，先后獲得專利授權(quán)15件……一項項成果，有效促進我國汽車、船舶等核心動力裝備技術(shù)發(fā)展。

不久前，曾惠敏獲得全國五一勞動獎章。面對榮譽，他說，技術(shù)研發(fā)猶如發(fā)動機運轉(zhuǎn)，不會一蹴而就，但周而復始，動能不竭，終點終會抵達。

■通 訊 員 蔣 蕖 陳文姝 朱正花，融媒體記者 王 舒